Газобетон виготовляють за допомогою автоклавів, і цей процес досить не простий. При чітко певному напруженні і постійній температурі в суміш: вапно, цемент, пісок, вода додають спеціальний газоутворювач, в якості якого використовують алюмінієву пудру. Це сприяє виділенню кисню, який в кілька разів збільшує обсяг сирої суміші, що дозволяє досягти пористої структури блоку. Саме це надає газобетону унікальні особливості: міцність, рівну гладку поверхню, рівномірні фізико-механічні характеристики.
Тому, стіни з газобетону, легко і без зайвих витрат піддаються внутрішньої і зовнішньої обробки, не дають усадки, і мають тонкий і красивий шов. Оптимальна товщина шва становить 2-3 мм. Це дозволяє уникнути містків холоду і зберегти оптимальну температуру всередині приміщення.
Основною перевагою газобетону над іншими стіновими матеріалами є теплоізоляційні властивості матеріалу (не вимагає додаткового утеплення), міцність, легкість при монтажі, екологічність, паропроникність (стіни з газобетону дихають), відсутність усадки, невеликі трудовитрати при монтажі, економія на зовнішній і внутрішньої обробки.
Принципи виробництва газобетону були розроблені в кінці XIX століття. Найбільш важливою подією в процесі виникнення газобетону була розробка методу розпушення з використанням алюмінієвого порошку, а також відкриття шведським архітектором Акселем Ерікссоном способу затвердіння газобетону за допомогою гарячої водяної пари в автоклавах високого тиску.
Газобетон виготовляється з попередньо підготовленого натуральної сировини:
- В'яжучої: суміш портцландцемента і вапна.
- Наповнювач: кварцовий пісок.
- Пороутворювач: алюмінієва пудра.
- Вода.
- У ряді випадків добавок, які покращують властивості суміші для газобетону.
Процес виготовлення виробів з газобетону складається з наступних операцій:
- Підготовка сировини: пісок в залежності від виду технології піддається повному або частковому помолу з додаванням води в кульових млинах і з'єднується з в'язким.
- Точний вимір і ретельне перемішування вихідної бетонної суміші. Шляхом підбору кількісних співвідношень окремих видів вихідної сировини можна отримати газобетон різної об'ємної щільності (ваги) в залежності від об'ємної щільності газобетон має загальну пористість близько 60-85%.
- Заливка напіврідкої суміші, в попередньо підготовлені форми, де формується пориста структура. Пороутворюючим засобом є алюмінієва пудра.
- Очікування спучування. На нього покладається відповідальність затвердіння. Маса повинна затвердіти настільки, щоб можна було здійснити процес її різання, зняття припусків. Газобетон не створює ніякого шкідливого пилу або волокон, жоден з компонентів сировини не викликає відходів в ході виробничого процесу. Крім того, простота обробки газобетону дає можливість його точної порізки, що мінімізує виникнення твердих відходів при його застосуванні. При утворенні відходів вони піддаються переробки.
- Різка на елементи за заданими розмірами за допомогою електронно-керованої різальної машини, яка гарантує отримання правильної форми з дотриманням розмірних допусків і гладкості поверхні. Різка масиву здійснюється без його обертання або з поворотом на 90 ° С. При застосуванні повороту масив після зняття припусків і різання повертається знову в горизонтальне положення і укладається на дні форми.
- Установка в автоклав з метою затвердіння насиченою водяною парою при тиску. Завдяки процесу автоклавування безпосередньо після його закінчення газобетон має відповідну міцність, довговічність і морозостійкість. Перебування в автоклаві виключає можливість усадки, а також забезпечує довговічність газобетону.
